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我们在制作网架对于节点及杆件要求如下：
（1）焊接钢板节点制作
制作时先按图纸用硬纸剪成足尺样板,并在样板上标出杆件及螺栓中心线,钢板即以样板下料,平面尺寸允许偏差为±2mm，板厚为±0.5mm。制作时，钢板之间先按设计图纸要求角度进行定位点焊，然后以角尺及样板为标准，用锤轻击逐渐校正，要求夹角偏差≤±20,,用标准角规检查合格后进行全面施焊。为防止焊接变形，带有盖板的节点可用夹紧器夹紧后再焊，焊接顺序（图示），并应严格控制电流，分皮焊接，例如用4焊条，电流控制在210A以下，当焊缝高度为6mm时，分两皮焊接。
为使焊缝左右均匀，焊件倾斜成船形焊接。
（2）对于焊接球节点制作过程如下
首先下料，下料直径≈ D（D为球外径）。然后将板坯均匀加热至约800℃,呈略淡的枣红色；在漏膜中进行热压，压成半球形。热压的半圆球容易产生的弊病有：
1）壁厚不均匀。要求球壁减薄量不大于13%,且不超过1.5mm；
2）“长瘤”，即局部凸起；
3）“荷叶边”，在切边坡口工序中应将其切去不留痕迹。要求不应有明显的波纹，局部凹凸不平不大于1.5mm（用标准弧形套膜、钢尺目测）。
半球剖口时建议不留根，以便焊透，当有加劲肋时，为便于定位，容许车不大于1.5mm的凸台，但焊接时必须熔掉。球节点的焊缝要求与母材等强，可略低球体0.5mm，但不宜凸起。拼装时内力较大的杆件应骑焊接连接。
成品球的直径必须准确，当设计直径小于等于300mm时，允许偏差±1.5mm；大于300mm时，为±2.5mm。球的圆度（即最大与最小直径之差）不好，将会增加拼装麻烦。允许偏差同前述球直径允许偏差。检测时选定六点（三对），每对互成90°，用卡钳、游标卡尺或V形块及百分表测量，取三对直径差的算术平均值。
成品球还应在最大错边处，测量其错边量，最大错边量应小于等于1mm。
成品球的强度是材质和制造技术的综合反映，因此有必要进行抽检。受拉与受压球力学性状是不同的，受拉球表现以强度破坏，而受压球则以失稳破坏为主要特征。试验时球节点的破坏特征可能有下列几种：
1）试验时如仅观察仪表荷载盘，当继续加荷而仪表盘的荷载读数却不上升，该级荷载读数即为极限破坏值；
2）试验时还观察变形时，则在P-△曲线（P为加荷重量；△为相应荷载下沿受力方向的变形）上取该曲线的峰值即为极限破坏值；
3）试验时还应观察应变，在应力最大处的电阻应变值达流限时，即为极限破坏值的前一级荷载，如继续加载，电阻应变值出现成片流限时，该级荷载即为极限破坏值。
（3）螺栓球节点 首先将坯料加热后膜锻成球坯，进行正火处理，毛坯直径的允许偏差值为：当直径≤110mm时，偏差为+2mm，-1mm；当直径＞110mm时，偏差为+3mm，-1.5mm。水雷式球也可铸造，但如处理不好容易产生裂纹。螺栓球节点的毛坯严禁有裂纹等隐患存在。然后将球进行精加工，先定基准螺孔，再加工其它螺孔的端面，用分度夹具加工其它角度的螺孔。螺孔及其端面一般在车床及铣床上进行加工。螺孔为粗牙螺纹，要求符合GB197-81 6H级精度的规定，螺孔角度允许偏差为±30′（图示）。螺孔端面距球心尺寸L的允许偏差为：当球径≤110mm时，L±0.2mm；当球径＞110mm时，L±0.25mm。
对螺栓球节点也应进行强度试验，主要检验螺孔的抗拉强度。制造厂应进行定期抽样检查，以控制本厂产品质量。
高强螺栓 由于每根杆件仅有一根高强螺栓连接，因此，高强螺栓必须100%合格，应逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹，螺纹应完好无损伤，螺栓的长度偏差宜小于+0.5mm,-0.1mm。
